یکی از دغدغه‌های مدیران سنگبری استفاده از دیسک و سگمنت مناسب جهت برش سنگ می‌باشد و چه بسا در این راستا همواره مشکلاتی گریبانگیر مدیران بوده است، لذا در اين مقاله با استفاده از مطالب علمي جمع‌آوري شده و نظرات کارشناسی در امر مونتاژ سعی در ارائه راهکارهای عملی و مناسب جهت استفاده بهینه از دیسک سنگبری نموده‌ایم.

مشکل۱:  فرسودگی بیش از حد ديسك                                                                                 

علت ۱: کمبود مواد خنک کننده بر روی تیغه.

راه حل: اصلاح سیستم تمیزکاری با آب. اطمينان از كاركرد صحيح  پمپ آب.

علت ۲: پايان يافتن عمر ديسك و يا استفاده از ديسك‌هاي نامرغوب.

راه حل: تعويض به موقع ديسك و يا استفاده از ديسك‌هاي مناسب (مومنهوف آلمان، كروپ تركيه (آچيليك)، طوس مشهد و … )

علت ۳: مونتاژكاري غيراصولي سگمنت و ديسك (در صورتي كه از سيم‌جوش‌هائي استفاده شود كه درصد نقره موجود در آنها به اندازه نباشد مونتاژكار جهت جوش دادن سگمنت مجبور به اعمال حرارت بيشتر شده كه اين حرارت زياد باعث فرسايش ديسك و پائين آمدن عمر مفيد آن مي‌شود.)

راه حل: استفاده از مواد جوش دهنده مناسب و دقت در عمليات مونتاژ ديسك و سگمنت.

علت ۴: ناخالصي و اسيدي بودن زياد آب مصرفي جهت خنك سازي دستگاهها كه سبب كاهش ضخامت و فرسايش ديسك مي‌شود.

راه حل:  استفاده از آب مناسب جهت خنك سازي.

علت ۵: قدرت نا کافی اعمال شده به ديسك به علت شل شدن تسمه‌ها، ولتاژ کم و یا تعداد دور در دقیقه نامناسب.

را ه حل: بستن تسمه‌ها (کشیدن تسمه‌ها)، تعویض تسمه‌های آسیب‌دیده، کنترل ولتاژ

علت ۶: اعمال دور نامناسب به ديسكها كه البته اين مساله بيشترين تاثير را بر سگمنت دارد.

راه حل: دور در دقيقه مناسب را بسته به قطر ديسك و نوع سنگ به آن بدهيد.

چند نمونه از سرعت‌هاي دوراني مناسب ديسك در جدول زير آمده است.

رديف قطر ديسك ( سانتي متر ) نوع سنگ دور در دقيقه
۱ ۴۰ سخت ( گرانيتي ) ۲۴۰۰
نرم ۲۴۰۰
۲ ۱۲۰ سخت ( گرانيتي ) ۴۰۰-۳۸۰
نرم ۷۰۰-۶۸۰
۳ ۱۶۰ و ۱۶۳ سخت ( گرانيتي ) ۴۸۰
نرم ۵۵۰
۴ ۲۰۰ سخت ( گرانيتي )
نرم ۴۵۰

علت ۷: عمود نبودن (تراز نبودن) چهار پايه.

راه حل: ترازهاي افقي و عمودي بايستي تنظيم شود.

علت۸: تیغه ها نسبت به موادی که بریده می‌شوند عمود نیستند.

راه حل: شافت ديسكها و فلنج ها (پولكها) را برای اطمینان از چیدمان درست ديسكها و تجهیزات چک کنید.

مشکل ۲: از دست دادن مقاومت تنشي

علت ۱: چيدمان نامرتب ديسكها.

راه حل: دقت در نصب فلانچ‌هاي (پولكهای) اتصال دهنده ديسكها و انجام عمليات تنش‌گيري و تاب‌گيري و دقت در فاصله بين ديسكها يا اسپيسرها (SPACER).

علت ۲: عدم تراش مناسب هرزگرد در پشت ديسكها.

راه حل: دقت در عمليات تراش هرزگرد.

علت ۳: عدم دقت در برش اوليه كوپ (جهت گونيا كردن) كه سبب لغزش و خراب شدن ديسك مي‌شود و مقاومت تنشي آنرا كاهش مي‌دهد.

راه حل: دقت در عمليات برش اوليه و گونياكردن.

علت ۴: استفاده از سگمنت‌ها با سايز ناهمگون و يا نامتناسب كه باعث اعمال فشار نامتعارف به مركز ديسك مي‌شود.

راه حل: از سگمنت‌هاي مناسب و با ضخامت يكسان و استاندارد استفاده شود .

علت ۵: وجود غده‌هاي سيليسي سخت در سنگ‌هاي نرم

راه حل: اين موضوع بسته به طبيعت سنگ است و بايستي اپراتور دستگاه در عمليات برش دقت داشته و به محض تغيير صداي برش كه ناشي از تغيير نامتعارف سختي سنگ است، كار را متوقف نمايد.

علت ۶: تنظيم نبودن دور هيلورتر (هيدروپمپ) كه به قله‌بر بار مي‌دهد.

راه حل: بايستي متناسب با ديسك و نوع سنگ به قله‌بر بار داده شود.

علت ۷: ديسك با سرعت دور در دقیقه (RPM) نامناسب استفاده شده است.

                                                     

راه حل: با استفاده از یک سرعت‌سنج مطمئن شوید که شافت تیغه با سرعت دور در دقیقه مناسب حر کت می‌کند.

مساله ديگر اينكه در مواقعي كه قطر ديسك را كم مي‌كنند (مثلا: ديسك ۱۶۰ سانتي‌متری را به ۱۲۰ سانت تغيير مي‌دهند) استفاده از دورهاي متناسب با قطرهاي جديد اشتباه است زيرا نوع آلياژ به كار رفته و ساير خصوصيات اين ديسك جهت ابعاد اوليه و با دور پيشنهادي متناسب اوليه تنظيم شده است.

علت ۸: سوختن صفحه به دليل عدم تراز بودن آن و در نتيجه عدم تماس آب جهت خنك كردن با بخشي از ديسك كه به سنگ چسبيده است و يا در اثر عدم اعمال فاصله مناسب بين ديسكها

راه حل : ترازكردن صحيح ديسك هنگام مونتاژ و همچنين اعمال فاصله‌هاي مناسب بين ديسكها

مشکل ۳: سگمنت الماسه نمی‌برد

علت۱: سگمنت الماسه متناسب با سختی سنگ انتخاب نشده است، مثلا با دیسک نرم، سنگ سخت بریده می‌شود و برعکس.

راه حل: مشاوره با تولیدکننده سگمنت الماسه جهت انتخاب سگمنت مناسب.

علت۲: تسمه دینام شل است یا دینام ضعیف است.

راه حل: ولتاژ، تسمه ها و قدرت اسب موتور را کنترل کنیم.

علت۳: سگمنت الماسه به علت استفاده نسبتا زیاد و یا برش مواد چخماخی و یا کرومیتی(دارای سختی خیلی زیاد) کند شده است. (سگمنت الماسه شکسته است.)

راه حل: دیسک را تا عمق ۵ سانتی متر در داخل یک بلوک مکعبی شکل متشکل از مخلوط (سیمان، ماسه‌بادی و کوارتز) وارد کرده و اقدام به برش این بلوک می‌کنیم که با این روش سگمنت الماسه باز (تیز) می‌شود. روش دیگر این است که با برش یک سنگ نرم با آمپرکم، اقدام به تیز کردن سگمنت کنیم.

علت۴: با اینکه هنوز مدت زمان زیادی از عمر سگمنت‌های تیغه باقی مانده، اما تیغه قادر به برش نیست.

راه حل:

  • کندشدن سگمنت الماسه (سگمنت الماسه تیز شود)
  • سگمنت الماسه از نظر ضخامت با بدنه مساوی شده و دیگر برش ندارد که در اینصورت اگر تک تیغه باشد باید سگمنت الماسه را به یک صفحه نازک‌تر مونتاژ کرد و اگر مولتی‌دیسک است، سگمنت را به صورت چپ و راست (سینوسی) روی دیسک می‌چسبانیم.

علت۵: آلیاژ سگمنت الماسه، آلیاژ خوبی نیست و یا پخت سگمنت با پرس آن همخوانی ندارد که در نتیجه سگمنت خراب می‌باشد و سگمنت در این حالت بد جوش می‌گیرد.

راه حل: شرکت تولید کننده سگمنت الماسه باید رفع عیب نماید.

علت۶: سگمنت الماسه به علت سرعت بیش از حد و یا کمتر از حد (دور در دقیقهRPM) دیسک، صاف شده (لیز شده) و قابلیت برش ندارد.

راه حل:

  • دور دیسک متناسب با نوع سنگ تنظیم شود.
  • با برش سنگ نرم و یا با برش بلوک معبی کوارتز و یا با سرعت کم، سنگ بریده شود تا سگمنت الماسه تیز شود.

مشکل ۴: خسارت به سگمنت

علت۱: بلوک سنگ در حین برش سنگ می‌لغزد و جابجا می‌شود (تکان می‌خورد) که باعث پیچیدگی دیسک و کنده شدن سگمنت الماسه و خسارت به سگمنت می‌شود.

راه حل: سنگ بطور محکم و ایمن بسته شود.

علت۲: تیغه متناسب با سختی سنگ انتخاب نشده که در نتیجه باعث کند شدن بیش از حد و ضربه خوردن و فرسودگی سگمنت می‌شود.

راه حل: از تیغه یا سگمنت با سختی مناسب استفاده شود.

علت۳: فلنج های (پولک‌های) نگهدارنده دیسک در صورت هم‌تراش نبودن، حمایت لازم را از تیغه ندارد و لذا باعث شکستن مرکز دیسک می‌شود.   

راه حل: فلنج های تیغه رفع عیب گردد. (همزمان تراشکاری شود.)

علت۴: نابالانسی تیغه ها منجر به ضربه زدن به گلویی‌ها (شافت دیسک) می‌شودکه باعث شکستن بلبرینگ و یا خوردگی بلبرینگ می‌شود.

راه حل:

۱) دیسک بالانس شود.

۲) رفع عیب از شافت (گلویی)

علت۵: ناطراز بودن صفحه (کاس و سینه بودن)، بیش از حد لنگ بودن یا نرسیدن آب کافی به دیسک که باعث سوختن صفحه دیسک می‌شود.

راه حل: اگر سوختگی دیسک خیلی کم باشد دیسک می‌بایست تعمیر شود. (صاف شود) و اگر دستگاه، تراز عمود و افقی نیست باید اصلاح شود.

علت۶: در هنگام جابجایی ماشین جهت نصب قله‌بر، دیسک  با تکان شدید مواجه می‌شود.

راه حل: اجتناب از لرزش تیغه در هنگام جابجایی ماشین آلات

مشکل ۵: تیغه بسیار گرم شده است (مربوط به دیسک خشک‌بر)

علت۱: خنک کنندگی کافی فراهم نشده است.

راه حل: ‌از تیغه های خشک‌بر تنها برای برش‌های سطحی ( ۲-۵ سانتی متر) استفاده کنید. اجازه دهید تا هر ۱۰ تا ۱۵ ثانیه تیغه ها به صورت آزادانه برای افزایش گردش هوای خنک کننده حرکت کنند.

علت۲: استفاده از تیغه نامناسب برای برش این نوع از مواد (مرتبط به دیسک خشک‌بر)

راه حل: از نمودارهای خصوصیات ارائه شده توسط تولید کننده تیغه برای انتخاب تیغه مناسب استفاده کنید.

علت۳: سرعت برش خیلی زیاد بوده است.

راه حل: سرعت پیشروی را کاهش دهید.

مشکل ۶: سوراخ شافت حمال غیر مدور است

علت۱: تیغه برش به علت جایگزینی نامناسب به سختی فرسوده شده است.

راه حل: اطمینان حاصل کیند که تیغه قبل از بسته شدن فلنج ها به صورت مناسبی بر روی شافت قرار گرفته است.                 

علت۲: فلنج‌های تیغه به صورت مناسب بسته نشده است و به تیغه ها اجازه می‌دهند بر روی شافت چرخش کنند.

راه حل: همواره مهره های بسته شده بر روی شافت مرکزی را با آچار محکم کنید و هرگز با دست این کار را انجام ندهید. از مهره های شش ضلعی استفاده کنید و هرگز از مهره های باله دار استفاده نکنید.

علت۳: فلنج های تیغه و یا شافت حمال فرسوده شده است و حفاظت مناسب تیغه فراهم نشده است.

راه حل: فلنج های تیغه ها و شافت حمال را از نظر فرسودگی، عوامل خارجی و بسته شدن مناسب چک کنید.‌ دو فلنج نباید کمتر از مقدار توصیه شده بوسیله سازنده باشند. قسمت های فرسوده را جایگزین کنید.

نکته: اگر میزان خارج شدن تیغه از حالت مدور زیاد جدی نیست، تیغه را برای تعمیرا ت ممکن به کارخانه تولید کننده برگردانید.

مشکل۷: شکستن هسته تیغه

علت۱: تیغه برای بریدن این نوع از مواد خیلی نامناسب است.

راه حل: از تیغه مناسب با نوارهای نرم‌تر استفاده کنید.

علت۲: فشار برش بیش از اندازه و یا جام کردن و یا پیچش تیغه در برش می‌تواند باعث تابیدگی و یا خمیدگی مرکز تیغه شود.‌ وقتی حداکثر فشار و فرسودگی فلز موضوع بحث است، فلز مرکزی تیغه می‌تواند به تدریج شکسته شود.

  راه حل: اپراتور دستگاه برش باید فشار ملایم و پیش برنده ای را استفاده کند و مواظب جام نشدن یا پیچش تیغه در برش هم باشد.

 

 

 

 

 

 

 

علت۳: سرعت تیغه در هر دقیقه (RPM) بسیار بالاست.(مربوط به دیسکهای کوچک)

راه حل:

عملکرد سرعت شافت تیغه در هر دقیقه را چک کنید. تجهیزات و یا تیغه ها را اگر لازم است تغییر دهید. هرگز از تیغه هایی که دارای هسته شکسته هستند استفاده نکنید.

مشکل ۸: سگمنت های شکسته

علت۱: سگمنت الماسه برای بریده شدن مواد بسیار نامناسب است.

راه حل: از تیغه هایی با بندهای (شیارهای بین دیسک) ملایم تر استفاده شود.

علت۲: سرعت برش بسیار سریع است. ضربه می‌زند.

راه حل: سرعت پیشروی را کاهش دهید.

مشکل ۹: خوردگی بی قاعده (کله کردن)

عواملی که باعث کله کردن سگمنت الماسه می‌شوند

  • نبریدن سگمنت الماسه
  • بالانس نبودن صفحه
  • فیت نبودن واشر مرکز دیسک
  • شکسته شدن چرخ های پالونی

علت۱: بند‌ها برای موادی که بریده می‌شوند بسیار نامناسب هستند.‌ نوارهای سخت، الماسها را نگه می‌دارند و گرد می‌شوند، این باعث کند شدن الماس می‌شود در عوض برش، تیغه گرد می‌شود و این باعث سایش غیر مدور تیغه می‌شود.

راه حل: حرکت به سمت تغییر باندهای نرم تر که با آمادگی بیشتر به طور پیوسته خواهد برید و اجازه تیز شدن الماس های کند را خواهد داد و لبه های برش جدید پدیدار می‌شوند.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

Fill out this field
Fill out this field
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
You need to agree with the terms to proceed

فهرست